Simulation eines skalierten Montageprozesses in Zusammenarbeit mit einem Roboterarm und Überwachung durch ein Bildverarbeitungssystem zur Qualitätskontrolle

Die Forschung entwickelt ein skaliertes Modell der halbautomatischen Montage unter Verwendung eines Cobots und eines Vision-Systems, das Qualität, Prozessrepräsentativität sowie Vorteile und Einschränkungen dieser Simulation bewertet. Jüngste Entwicklungen umfassen die halbautomatische Montage mit Cobot- und Vision-Systemen, die eine Echtzeit-Anomalieerkennung ermöglicht, die Qualität, Rückverfolgbarkeit und Effizienz in industriellen Prozessen verbessert. Ein maßstabsgetreues halbautomatisches Montagemodell mit der Vision des Cobots demonstriert die Integration in eine moderne Bildungsfertigungsumgebung und steigert Effizienz, Präzision und Anwendbarkeit in realen industriellen Prozessen.

Unser Protokoll kombiniert Cobots und Vision in einem Maßstabsmodell und ermöglicht eine praktische pädagogische Bewertung von Effizienz, Präzision und Konsistenz und übertrifft damit die Grenzen traditioneller Simulation oder manueller Praxis. Unser Labor konzentriert sich auf die Optimierung der menschlichen Zusammenarbeit mit Cobots und die Entwicklung eines Vision-Systems mit neuronalem Netzwerk, um Beleuchtungsprobleme zu beheben, die Fehlererkennung zu verbessern und die Skalierbarkeit für industrielle Prozesse zu gewährleisten. Zu Beginn organisieren Sie alle notwendigen Komponenten für die Montage auf der Nachfüllschale und richten Sie sie nach dem vorgesehenen Layout aus.

Gib die Programmiersequenz in die Schnittstelle ein. Dann wartet, bis der kollaborative Roboter die Montagesequenz einleitet, indem er den unteren Teil der Box aufhebt und ihn zum Montagepunkt bringt. Lassen Sie den Roboter die Schnecke aufnehmen und in den vorgesehenen Schlitz innerhalb der Baugruppe positionieren.

Dann nimmt der Roboter das Schneckengetriebe auf und baut es oben auf der Box zusammen. Sobald die robotische Unterbaugruppe abgeschlossen ist, warten Sie, während der Roboterarm sie zur weiteren Verarbeitung durch einen Bediener in den manuellen Montagebereich bringt. Im Bereich der manuellen Montage soll der Bediener die Unterbaugruppe aufheben und den Aufbau unter Einhaltung der vorgesehenen Montageanordnung fortsetzen.

Nach Abschluss der manuellen Montage wird das vollständig zusammengesetzte Teil senkrecht auf das Tablett gelegt und darauf geachtet, dass die Schnecke nach hinten ausgerichtet ist. Sobald es gesichert ist, lassen Sie den kollaborativen Roboter das Produkt in der Nähe des Sensors auf dem Förderband zur Kamerainspektion platzieren. Für die Bewertung der Wurmform wird nach Auswahl des Inspektionswerkzeugs ein Referenzbild registriert.

Klicken Sie auf das Referenzbild-Symbol oben rechts. Wählen Sie das Bild registrieren und klicken Sie auf Ausführen, um das Bild zu erfassen. Für die Konfiguration des Schneckenzahnrads wählen Sie die Option Musterregion, um den Detektionsbereich anzupassen.

Wählen Sie die Polygonform, markieren Sie den Umfang des Teils und klicken Sie auf OK, um zu bestätigen. Um Farben zu erkennen, wählen Sie die Option Musterregion, um den Bereich um das Schneckenrad zu verfeinern. Wählen Sie die Kreisform, markieren Sie den Umfang des Schneckenrads und klicken Sie auf OK, um die Änderungen anzuwenden.

Wählen Sie dann die Option Maskenregion, um unerwünschte Bereiche aus der Analyse auszuschließen. Wählen Sie die Rechteckform, markieren Sie die rote Kante des Teils und klicken Sie auf OK, um zu bestätigen. Jetzt aktiviere die Software-Schnittstelle am Computer und aktiviere den Schalter in den Laufmodus.

Wählen Sie dann das Versorgungssymbol, klicken Sie auf die Statistik-Option und wählen Sie den bevorzugten Diagrammtyp, wie einen Trendgraphen oder ein Histogramm, um eine datenbasierte Qualitätsanalyse durch den neuen Prozessmanager zu unterstützen. Das Formhistogramm zeigte eine Normalverteilung, die leicht über dem Nennwert zentriert war, was darauf hindeutet, dass der Prozess statistisch kontrolliert wurde, obwohl die meisten Teile näher am oberen Spezifikationsgrenzwert lagen. Die Prozessfähigkeitsindizes zeigten eine starke Ausrichtung auf die untere Spezifikationsgrenze, aber eine deutlich niedrigere Kapazität nahe der oberen Grenze, was zu einer geringen Gesamtkapazität des Prozesses führte.

Das Kontrolldiagramm zeigte, dass die anfänglichen Messwerte aufgrund von Anpassungen des Messsystems instabil waren, gefolgt von einem Ausreißer in der Mitte des Stadiums, wahrscheinlich verursacht durch einen defekten Bauteil, und endete mit einem stabilen Trend innerhalb der oberen Kontrollgrenzen. Das Farbhistogramm zeigte, dass die Messungen nahe den Toleranzgrenzen konzentrierten, was nur auf eine marginale Einhaltung der Spezifikationen hindeutet, und das Vorhandensein zweier schiefer Verteilungen deutet auf Prozessinstabilität hin. Die Fähigkeitsanalyse für Farben zeigte, dass der Prozess zentriert war, da CPU- und CPL-Werte ähnlich waren, aber hohe Variabilität reduzierte die Gesamtkapazität auf einen CPK von 0,539.

Die Kontrolltabelle für Farben zeigte extreme Instabilität mit großer Variation und häufigen Kontrollfehlern während des gesamten Produktionszyklus.