ロボットアームの連携によるスケール化された組立プロセスのシミュレーションと、品質管理のためのビジョンシステムによる監視

本研究では、コボットおよびビジョンシステムを用いて半自動組立のスケールモデルを開発し、このシミュレーションの品質、プロセスの再現性、利点と限界を評価しています。最近の開発には、コボットおよびビジョンシステムを用いた半自動組立が含まれ、リアルタイムの異常検出を可能にし、産業プロセスにおける品質、トレーサビリティ、効率性の向上につながります。コボットのビジョンを持つスケールセミオートマチック組立モデルは、現代教育製造環境での統合を示し、効率、精度、そして実際の産業プロセスでの適用性を高めます。

私たちのプロトコルは、コボットとビジョンをスケールモデルで組み合わせ、効率、精度、一貫性の実践的な教育評価を可能にし、従来のシミュレーションや手動練習の限界を超えています。当研究所は、コボット同士の人間協働の最適化と、照明問題への対応、欠陥検出の向上、産業プロセスへのスケーラビリティ向上のためのニューラルネットワークを用いたビジョンシステムの開発に注力します。まず、必要な部品を補給トレイに並べ、指定されたレイアウトに従って整列させます。

プログラミングシーケンスをインターフェースに入力します。その後、協働ロボットが箱の下部を持ち上げて組み立てポイントに移して組み立てシーケンスを開始するのを待ちます。ロボットがワームを拾い上げ、アセンブリ内の指定されたスロットに配置させます。

その後、ロボットはワームギアを拾い上げ、箱の上で組み立てます。ロボットサブアセンブリが完成したら、ロボットアームが手動組立エリアに移し、オペレーターによるさらなる処理を待つ。手動組立エリアでは、オペレーターにサブアセンブリを拾い上げ、指定された組み立て順に従って組み立てを続けさせます。

手動組み立てが完了したら、完全に組み立てられた部品をトレイに垂直に置き、ワームが後方に向かうようにします。固定が完了したら、協働ロボットが製品をコンベヤーのセンサー近くに置き、カメラ検査を受けます。ワーム形状評価では、検査ツールを選択した後、参照画像を登録します。

右上の参照画像アイコンをクリックしてください。レジスタ画像を選択し、実行をクリックして画像をキャプチャします。ワームギアのパラメータ設定では、パターン領域オプションを選択して検出範囲を調整します。

ポリゴン形状を選び、部品の周囲を輪郭として描き、OKをクリックして確認してください。色を検出するには、パターンリージョンオプションを選択してワームギア周辺の領域を細かく調整してください。円形を選び、ワームギアの周囲をマークし、OKをクリックして変更を適用します。

次に、マス領域オプションを選択して不要な領域を分析から除外します。長方形の形状を選び、部品の赤い縁を輪郭線で描き、OKをクリックして確認してください。次に、コンピューターからソフトウェアインターフェースを有効にし、スイッチを起動モードに切り替えます。

次にユーティリティアイコンを選択し、統計オプションをクリックし、トレンドグラフやヒストグラムなどの好むグラフタイプを選択して、新しいプロセスマネージャーによるデータベースの品質分析をサポートします。形状ヒストグラムは名目値よりやや上に正規分布を示しており、この過程が統計的制御下にあることを示していますが、ほとんどの部分は上限仕様に近づいていました。プロセス能力指数は、下限規格と強く整合していることを示しましたが、上限付近では容量が大幅に低下し、全体のプロセス能力は低くなっています。

対照図は、測定システムの調整により初期の読み取り値が不安定で、続いて部品の欠陥による中期の異常値が現れ、最終的には制御上限内で安定した傾向を示しました。カラーヒストグラムは、測定値が公差限界付近に集中していることを示し、仕様への準拠はわずかであることを示し、2つの偏った分布の存在はプロセスの不安定性を示しました。色の能力分析では、CPUとCPLの値が類似していたためプロセスは中心化されていましたが、高い変動により全体の能力は0.539のCPKに低下しました。

色のコントロールチャートでは、製造サイクル全体を通じて大きな変動と頻繁な制御失敗を伴う極度の不安定性が示されました。